Szanowni Państwo,
Siemens umożliwia transmisję sieci PROFINET za pośrednictwem prywatnej sieci 5G, co pozwala na przesyłanie danych w czasie rzeczywistym dla aplikacji przemysłowych. Jest to możliwe dzięki technologii transmisji VXLAN (Virtual Extensible LAN) zaimplementowanej w routerach Scalance 5G i urządzeniach zabezpieczających firmy Siemens. VXLAN osadza protokół PROFINET, który jest przesyłany w warstwie 2, w pakietach warstwy 3, co pozwala na ich przesyłanie przez granice sieci. Ponieważ komunikacja w warstwie 2 odbywa się teraz za pośrednictwem 5G, centralny sterownik może komunikować się ze zdecentralizowanymi modułami I/O w urządzeniach mobilnych, takich jak zautomatyzowane pojazdy kierowane (AGV) za pośrednictwem sieci PROFINET w prywatnej sieci 5G i nie trzeba stosować lokalnych sterowników na poszczególnych AGV. Pozwala to zaoszczędzić koszty i ograniczyć konserwację. Na targach Hannover Messe odwiedzający mogą zobaczyć tę innowację na stoisku organizacji "5G-ACIA" w hali 9.
Na stoisku w hali 9 Siemens zaprezentował połączenie zautomatyzowanych pojazdów kierowanych przez 5G w prototypie prywatnej przemysłowej autonomicznej sieci 5G. Mobilni uczestnicy zakładów produkcyjnych, tacy jak zautomatyzowane pojazdy kierowane (AGV) w intralogistyce i roboty mobilne, zwiększają elastyczność produkcji, ale wymagają niezawodnej komunikacji bezprzewodowej do sprawnego i bezpiecznego działania.
Wraz z urządzeniem Scalance MUM853-1 firma Siemens prezentuje na targach swój przemysłowy router 5G do szafy sterowniczej. Urządzenie łączy lokalne aplikacje przemysłowe z publicznymi sieciami komórkowymi 5G i 4G (LTE). Dzięki routerowi zakłady, maszyny, urządzenia sterujące i inne urządzenia przemysłowe mogą być monitorowane i konserwowane zdalnie za pośrednictwem publicznej sieci komórkowej z dużą szybkością transmisji danych. Ponadto urządzenie może być zintegrowane z prywatnymi sieciami 5G. Scalance MUM853-1 umożliwia zatem zastosowania wyznaczające trendy, takie jak roboty mobilne w produkcji lub autonomiczne pojazdy w logistyce.
Deutsche Messe i Siemens dają wszystkim firmom dostęp do innowacyjnej przemysłowej technologii 5G na "5G Smart Venue" w Hanowerze. Firmy mogą przetestować swoje aplikacje w prototypie prywatnej, autonomicznej sieci testowej Industrial 5G opartej na Release 15. Jest to przemysłowa sieć 5G, która wykorzystuje dostępne w Niemczech widmo dla sieci kampusowych (pasmo 3,7 - 3,8 GHz). Pierwsze firmy już testują sieć, na przykład przemysłowa firma ICT HMS Networks zintegrowała czujniki z infrastrukturą za pośrednictwem kontrolera i routera 5G.
"Integracja naszych urządzeń z siecią Siemensa była bardzo łatwa" - mówi dr Jens Jakobsen, szef działu rozwoju w HMS Labs. Frank Hakemeyer, Director Communication Interfaces w Phoenix Contact, dodaje: "W ramach prywatnej sieci 5G firmy Siemens zademonstrujemy na targach Hannover Messe, jak nasz przemysłowy router 5G może teraz przesyłać sygnały istotne dla bezpieczeństwa również za pośrednictwem komunikacji mobilnej. Uruchomienie naszego routera 5G w ramach sieci Siemensa było szczególnie łatwe."
Siemens rozwija swój własny ekosystem 5G, który składa się z infrastruktury 5G dla prywatnych sieci 5G i urządzeń końcowych. Infrastruktura 5G jest nadal w fazie rozwoju i będzie dostępna w 2023 roku.
Więcej informacji na temat 5G można znaleźć na stronie: www.siemens.com/industrial-5G.
Więcej informacji na temat PROFIBUS i PROFINET znajdziecie w najnowszym numerze Profinews213..
Profinews208
Szanowni Państwo,
Wiele zmian po prostu podąża za postępem. Amazon jest tego najlepszym przykładem. Ze skromnej koncepcji elektronicznej księgarni Amazon stał się największą na świecie uniwersalną firmą zajmującą się sprzedażą online, która obecnie oferuje niezliczone produkty uzupełniające, takie jak czytnik e-booków Kindle, usługi takie jak Amazon Prime z wideo na żądanie, a nawet uruchomiła własne wydawnictwo i sklepy detaliczne. Historia sukcesu, która po prostu podążała za rozwojem gospodarczym z dobrym instynktem rynkowym i w ten sposób wydobyła jak najwięcej z firmy – ekonomicznie i przyszłościowo.
Tą drogą mogą podążać także inne firmy. Aby zoptymalizować produkcję i być w stanie niezwykle elastycznie reagować na wymagania klientów, firmy posiadające zakłady zautomatyzowane przemysłowo są uzależnione nie tylko od rozwoju gospodarczego, ale także od postępu technicznego. Duże ilości danych (big data), wysokowydajna komunikacja (5G), systemy przechowywania i zarządzania, takie jak przetwarzanie w chmurze są obecnie używane w wielu branżach. Innymi słowy: nadszedł Przemysł 4.0 i cyfryzacja.
Jeśli przyjrzeć się bliżej zakładom zautomatyzowanym, znajdziemy serce zakładu, system komunikacji, który jest przykładowo obsługiwany przez PROFINET. To miejsce, w którym można zadać pytanie, co się zmieniło? Należy mieć nadzieję, że dużo, ponieważ zdrowa zmiana zaczyna się od środka.
Aby sieć działała sprawnie pomimo dużego, czasami nieregularnego ruchu danych, a także działała niezawodnie pod względem bezpieczeństwa, jej struktury muszą zostać do tego dostosowane. Pułapki i proste rozwiązania w tym zakresie wyjaśniono w skrócie w filmie „Sieci przemysłowe w okresie przejściowym – utopia czy konieczność?” przygotowanym przez Indu-Sol. Posługując się prostą analogią do osiedla przemysłowego z fabrykami i drogami, publiczność doświadcza przekształceń sieci produkcyjnej, która na początku jesta izolowana (homogeniczna) w wysoce powiązany system różnych sieci OT (heterogenicznych), aż do punktu połączenia z IT, WWW i innymi systemami ERP (konwergentnymi), a docelowo wszystko razem jest w stanie działać sprawnie.
Więcej informacji na temat PROFIBUS i PROFINET znajdziecie w najnowszym numerze Profinews208.
Profinews207
Szanowni Państwo,
Po sukcesie pierwszego międzynarodowego webinarium PROFINET, stało się jasne, że istnieje zapotrzebowanie na więcej tego typu webinariów.
Dlatego też kolejne webinarium poświęcone jest tematyce certyfikacji urządzeń PROFINET i skierowane jest w szczególności do twórców produktów i testerów systemów w firmach, ale także do zainteresowanych stron z istniejących laboratoriów testowych PI i centrów testowych.
Data: 18 stycznia 2022 r.
Sesja 1: 8-11AM CET
Sesja 2: 5-8PM CET
Koszt: Darmowy
Lokalizacja: Online
Oprócz wymiany doświadczeń z ekspertami ds. certyfikacji z różnych firm, mogą Państwo również oczekiwać na nasze ekscytujące treści. Będą się one koncentrować na następujących siedmiu głównych tematach:
- Przegląd procesu certyfikacji i certyfikatów
- PROFINET system testowy ART wraz z demonstracją na żywo
- Test urządzenia i sterownika
- Test IRT przy użyciu SPIRTA
- Test obciążenia sieci za pomocą SL1 Tester
- Tworzenie własnych przypadków testowych
- Testowanie profili aplikacji (PROFIsafe, PROFIenergy, PROFIdrive)
Ten warsztat jest obowiązkowym punktem programu dla każdego, kto jest w trakcie tworzenia własnych scenariuszy testowych lub chce lepiej zrozumieć proces certyfikacji PROFINET!
Więcej informacji na temat PROFIBUS i PROFINET znajdziecie w najnowszym numerze Profinews207.
Profinews206
Szanowni Państwo,
We współczesnych zakładach produkcyjnych obecność robotów rośnie z dnia na dzień. Są one często rozmieszczone, wraz z innymi maszynami, w komórkach, z których każda przeznaczona jest do innego etapu procesu produkcyjnego. Komórka robota składa się zazwyczaj ze sterownika robota (RC), ramienia robota, dedykowanej kasety z interfejsem człowiek-maszyna (HMI) oraz oprogramowania inżynierskiego wykorzystywanego do programowania robota. Wszystkie cztery elementy są zazwyczaj dostarczane przez jednego dostawcę. Tymczasem cała linia produkcyjna jest zarządzana oddzielnie przez jeden lub więcej programowalnych sterowników logicznych (PLC). PLC współdziała z RC aby zsynchronizować cały proces.
Problem z tą konfiguracją polega na tym, że użytkownik końcowy często posiada wiele robotów różnych producentów, które muszą współpracować ze sterownikiem PLC. Jest to dość trudne, ponieważ każdy producent ma swój własny sposób programowania. Programowanie jest realizowane za pomocą biblioteki dostarczanej przez dostawcę. Każda biblioteka jest zastrzeżona i inna dla każdego producenta robotów. Ogólnie rzecz biorąc hamuje to niezależność poprzez promowanie uzależnienia od dostawcy i znacznie zwiększa złożoność programowania robotów.
Celem nowego "Standardowego Interfejsu Komend Robota" jest stworzenie jednego interfejsu pomiędzy sterownikiem PLC a robotami RC. Pozwoliłoby to wyeliminować unikalne biblioteki poszczególnych producentów robotów i ustandaryzować programowanie we wszystkich markach. Oprócz standaryzacji poleceń ruchu pomiędzy PLC i RC istnieją dodatkowe korzyści, takie jak możliwość obsługi ramienia robota przez użytkownika końcowego za pomocą HMI podłączonego do PLC w taki sam sposób, jak w przypadku dedykowanego HMI dostarczonego przez producenta robota. Interfejs może również pozwolić na zbieranie informacji diagnostycznych z RC i ramienia robota w standardowy sposób.
Chociaż obecnie standard jest implementowany w sieci PROFINET, to może działać w dowolnym protokole komunikacyjnym. Interfejs może być równie dobrze zaimplementowany w OPC UA lub innym protokole przemysłowego Ethernetu. Prace nad standardem prowadzone są przez największych producentów robotów na świecie: ABB, Comau, Epson, Fanuc, Jaka, Kawasaki, Kuka, Nachi, Panasonic, Stäubli, TM Robot, Yamaha, Yaskawa i innych.
Do udziału w tym przedsięwzięciu zapraszamy również producentów sterowników PLC. W trzecim kwartale 2021 roku specyfikacja została w pełni napisana i jest obecnie poddawana przeglądowi przez PI w celu przygotowania do publicznego wydania. Standardowy Interfejs Komend Robota jest włączany i dobrze pasuje do szerszego portfolio technologii PI: PROFIBUS, PROFINET, IO-Link i omlox. Jest to kolejny krok w ewolucji organizacji, która skupia się wyłącznie na komunikacji danych i pomaga przyspieszyć digitalizację w całym przemyśle.
Więcej informacji na temat PROFIBUS i PROFINET znajdziecie w najnowszym numerze Profinews206.
Profinews205
Szanowni Państwo,
Wdrażanie przyszłościowej technologii zależy od koncepcji integracji i opartych o nią specyfikacji dla wielu różnych urządzeń pochodzących od różnych producentów. Umożliwia to użytkownikom spełnianie stale rosnących wymagań dotyczących wydajności i opłacalności, a także sprostanie nowym wyzwaniom cyfryzacji w systemach i maszynach. Aby takie wdrażanie było proste i płynne, wymagane jest konsekwentne zapewnienie jakości urządzeń związane z ich pełną certyfikacją.
Właśnie dlatego społeczność PI (PROFIBUS & PROFINET International) poważnie angażuje się w ciągły rozwój narzędzi testowych do certyfikacji PROFINET – narzędzi, które są teraz dostępne w pakietach testowych w nowych, bieżących wersjach.
Dzięki nowej wersji pakietu testowego PROFINET osiągnięto kolejny kamień milowy na drodze do pełnej automatyzacji testów. Pakiet testowy obejmuje między innymi automatyzację przypadków testowych kontrolerów oraz ocenę sekwencji testowych MRP. Dodatkowo mamy przystosowanie narzędzia do aktualnej wersji Windows 10, czyli 20H2.
Dzięki temu pakietowi testowemu laboratoria testowe PI przeprowadzają jednolite testy na całym świecie. Ponieważ pakiet jest dostępny dla każdego członka PI, możliwe jest idealne przygotowanie się do oficjalnej certyfikacji. Korzystając z otwartego interfejsu, narzędzia testowe i powiązane przypadki testowe – lub przypadki zdefiniowane na zamówienie – można zintegrować z pakietem jako część procesu rozwoju u producentów.
PI udostępnia pakiety próbne na wczesnym etapie, aby producenci mogli rozpocząć prace nad nowymi tematami. Pakiety próbne koncentrują się na jednym aspekcie technologicznym lub funkcji i zapewniają odpowiednio ukierunkowane narzędzia oraz przypadki testowe. Umożliwia to producentom testowanie początkowych funkcji swoich produktów w fazie rozwoju i daje zespołowi ds. testów PI wczesną informację zwrotną na temat nowego systemu testowego.
Z tego samego powodu dostępny jest pakiet testowy TSN, który testuje synchronizację i funkcje RSI. Przypadki testowe PA Profile V4, takie jak mapowanie adresów, uruchamianie, bloki fizyczne i FlowTB są uruchamiane przy użyciu indywidualnych próbnych pakietów testowych PA.
Zawartość tych pakietów jest stale dostosowywana i rozszerzana poprzez proces ustalania priorytetów zaległości, tak aby pełny zakres testów mógł być wykorzystany do testów certyfikacyjnych w późniejszym terminie, po dokładnej weryfikacji. Pakiety próbne są aktualizowane co kwartał i udostępniane do pobrania ze strony internetowej PI.
Kluczowym krokiem znanym każdemu producentowi jest stworzenie i przetestowanie pliku opisującego urządzenie (GSD). Dostępna jest również nowa wersja narzędzia GSD Checker, która jest zgodna ze starszymi, jak i z obecną wersją specyfikacji GSD. Do uporządkowanego i łatwego w obsłudze widoku parametrów, dołączony został edytor XML służący do jednoczesnej integracji zmian w GSD. Edytor posiada funkcję sprawdzania poprawności pliku, a co za tym idzie wyświetla wszelkie znalezione błędy. Nowy kontroler GSD działa bez konieczności instalacji.
Narzędzia te umożliwiają producentom efektywne opracowanie urządzeń PROFINET i przygotowanie do ich certyfikacji. Daje to użytkownikom wysoki stopień interoperacyjności, pozwalając im na skoncentrowanie się na wdrażaniu kolejnych funkcji systemu i maszyny. Doświadczenie pokazuje, że jakość musi być testowana. PI zapewnia narzędzia do wykonania tego zadania.
Więcej informacji na temat PROFIBUS i PROFINET znajdziecie w najnowszym numerze Profinews205.
Profinews204
Szanowni Państwo,
W świecie PROFINET, PROFINET Real-Time (RT) i PROFINET Isochronous Real-Time (IRT) są powszechnie używanymi terminami. Ale jaka jest różnica pomiędzy PROFINET RT a IRT? Ten film przedstawia szczegółowe porównanie obejmujące mechanizmy, aplikacje, opcje implementacji takie jak okablowanie, przełączniki, topologie i inne.
PROFINET to protokół komunikacyjny do wymiany danych między sterownikami a urządzeniami. PROFINET może działać w wymagających środowiskach przemysłowych zapewniając szybkość i precyzję wymaganą przez zakłady produkcyjne. Aby zapewnić odpowiednią wydajność, PROFINET dostarcza dane następującymi kanałami komunikacyjnymi:
1. TCP/IP (lub UDP/IP)
2. PROFINET czasu rzeczywistego (RT)
3. PROFINET IRT
4. Sieci wrażliwe na czas (TSN)
PROFINET wykorzystuje komunikację TCP/IP (lub UDP/IP) do określonych zadań, które nie są krytyczne czasowo, takich jak konfiguracja, parametryzacja i diagnostyka.
PROFINET RT obsługuje krytyczną czasowo wymianę danych. Przychodząca ramka Ethernet PROFINET RT to ramka PROFINET EtherType: 0×8892. Po dotarciu do węzła docelowego ramka jest kierowana bezpośrednio z sieci Ethernet (warstwa 2) do aplikacji PROFINET (warstwa 7). Ramka pomija warstwy TCP/IP i unika zmiennego czasu potrzebnego do przetworzenia. W ten sposób znacznie poprawia się szybkość komunikacji i determinizm.
PROFINET RT spełnia ogromną większość wymagań czasowych branży przemysłowej i prawie wszystkie ramki PROFINET są przesyłane tą metodą. Ogólna wydajność będzie zależeć od projektu sieci, ale generalnie można osiągnąć czasy cyklu od 512 ms do 250 µs.
PROFINET IRT to krok dalej niż PROFINET RT.
W nieunikniony sposób, przy dużym natężeniu ruchu w sieci, niektóre wiadomości krytyczne czasowo mogą zyskać na fluktuacjach. PROFINET IRT eliminuje zmienne opóźnienia danych poprzez rozszerzenie reguł wykorzystywanych do przełączania ruchu Ethernet i tworzenie specjalnych reguł dla ruchu PROFINET. Spełnia wszystkie wymagania dotyczące synchronizacji i umożliwia deterministyczną komunikację z czasami cyklu do 31,25 µs i jitterem rzędu 1 µs.
Większość sieci PROFINET może polegać wyłącznie na PROFINET RT w zakresie cyklicznej wymiany danych. PROFINET IRT jest opcjonalny i wymagany tylko w określonych, wysokowydajnych aplikacjach.
PROFINET IRT jest często używany w następujących aplikacjach:
- Maszyny pakujące
- Prasy drukarskie
- Wtryskarki do tworzyw sztucznych
- Maszyny do obróbki drewna
- Maszyny do obróbki szkła
- Maszyny do obróbki ceramiki
Więcej informacji na temat PROFIBUS i PROFINET znajdziecie w najnowszym numerze Profinews204.
Profinews203
Szanowni Państwo,
Od kilku lat przekształcamy PI (PROFIBUS i PROFINET International) z tradycyjnej organizacji fieldbus w platformę dla technologii wspierających Przemysł 4.0. Jednym z ostatnich przykładów było wprowadzenie omlox, technologii informacji i usług lokalizacyjnych w pomieszczeniach. I nadal koncentrujemy się na obiecujących przypadkach użycia w fabrykach lub zakładach, aby wspierać cyfrową transformację branży. Jedną z dziedzin, w której mogliśmy już zdobyć doświadczenie w przeszłości jest integracja robotów za pomocą standardowych profili. W nowoczesnych liniach produkcyjnych coraz więcej robotów stacjonarnych i mobilnych jest integrowanych jako kompletne systemy w celu zwiększenia stopnia automatyzacji i obniżenia kosztów. Ponieważ linia produkcyjna jest zwykle sterowana przez PLC, a użytkownik programuje aplikację linii produkcyjnej za pomocą systemu programowania PLC, konieczna jest możliwość jednolitego sterowania i programowania kompletnych systemów robotów różnych producentów. Są one integrowane z linią produkcyjną za pomocą systemu programowania PLC.
Dzięki naszym wspólnym działaniom z OPC UA Safety i Fundacją OPC mieliśmy już wypracowane podstawy do płynniejszej integracji robotów mobilnych w zakładzie produkcyjnym. Zajmujemy się również przypadkiem użycia sterowników PLC sterujących robotami, dlatego zdefiniujemy jednolity interfejs danych pomiędzy sterownikiem PLC a sterownikami robotów, aby programowanie robotów było łatwiejsze i wydajniejsze dla programistów PLC oraz dostawców sterowników PLC. Ten interfejs danych powinien umożliwiać zapisywanie programów robota w całości w sterowniku PLC. Z jednej strony oznacza to, że producent PLC potrzebuje tylko jednej biblioteki robota opartej na tym interfejsie danych. Z drugiej strony producent robota musi również zaimplementować tylko jeden interpreter dla swojego kontrolera robota. Funkcje robota należy wywoływać za pośrednictwem interfejsu danych, a wymagane informacje o stanie robota należy przesłać z powrotem do sterownika PLC.
Jak zwykle celem PI jest stworzenie niezależnego od dostawcy interfejsu pomiędzy robotami a sterownikami PLC po obu stronach. Dzięki temu standardowi użytkownicy mogą łączyć sterowniki PLC i roboty różnych marek przy użyciu tej samej technologii. To wielki krok w zakresie interoperacyjności i kolejny element konstrukcyjny każdej nowoczesnej fabryki wzorowanej na Industry 4.0. Kontynuujemy naszą drogę w przekształceniu organizacji w taki sposób, aby odgrywała rzeczywistą rolę w cyfrowej transformacji zachodzącej w naszej branży.
Więcej informacji na temat PROFIBUS i PROFINET znajdziecie w najnowszym numerze Profinews203.
Profinews202
Szanowni Państwo,
Organizacja PI International, a dokładnie PI Ameryki Północnej przygotowało seminarium internetowe "Strategie migracji do PROFINET". Na seminarium poruszone zostaną tematy związane z motywacją, korzyściami i konkretnymi strategiami migracji sieci przemysłowych z szeregowych magistral polowych lub innych protokołów przemysłowego Ethernetu do PROFINET. Główny nacisk położony będzie na migrację z PROFIBUS do PROFINET, obejmując różne scenariusze migracji.
- Instalacje typu brownfield i greenfield
- Proxy i bramy
- Porównanie PROFIBUS i PROFINET
- Korzyści z ethernetu przemysłowego
- Strategie migracji
- Demonstracja: Konfiguracja proxy PROFIBUS na PROFINET
- Pytania i odpowiedzi na żywo
Mamy nadzieję, że możesz do nas dołączyć. Miejsca są ograniczone. Zarezerwuj swoje miejsce!
Więcej informacji na temat PROFIBUS i PROFINET znajdziecie w najnowszym numerze Profinews202.
Profinews201
Szanowni Państwo,
Pozytywny trend wzrostowy IO-Link nadal się utrzymuje, co znajduje odzwierciedlenie nie tylko w liczbach węzłów, które po raz kolejny zostały poświadczone za 2020 r. W porównaniu z 2019 r. wzrosły one o 31%, aby do końca 2020 r. osiągnąć około 21 milionów węzłów. Jako że rok 2020 był naznaczony pandemią o poważnych skutkach ekonomicznych, ta okoliczność wydaje się naprawdę zdumiewająca.
Dlatego coraz większa liczba producentów maszyn i instalacji wykorzystuje IO-Link jako nowoczesny interfejs do podłączania czujników i elementów wykonawczych. Rynkowy trend w kierunku Przemysłu 4.0 jeszcze bardziej wzmocni tę ścieżkę komunikacji, nawet na poziomie terenowym. Znaczenie monitorowania stanu i konserwacji predykcyjnej będzie rosło, a potrzeba uzyskania dodatkowych informacji w celu zapewnienia jakości i optymalizacji całych procesów produkcyjnych będzie coraz ważniejsza. Informacje takie jak temperatura i wilgotność w otoczeniu procesu produkcyjnego to przykłady, które w połączeniu z bezpośrednim procesem produkcyjnym i możliwymi incydentami mogą dać ciekawe wnioski dotyczące możliwości optymalizacji.
W przyszłości dane z czujników nie będą przetwarzane wyłącznie w kontrolerze. Będą również dostępne dla urządzeń w chmurze oraz urządzeń brzegowych, na przykład do wykonywania analiz, poza standardową kontrolą produkcji. Ponadto konfiguracja i sprawdzanie stanu czujników oraz elementów wykonawczych powinno być możliwe także za pomocą tabletu i/lub smartfona. Aby umożliwić IO-Link obsługę tych interfejsów IoT, mapowania do OPC UA i JSON zostały już ustandaryzowane. Ponadto integracja z PROFINET została dodatkowo ulepszona. IO-Link i PROFINET to udany duet o dużym potencjale wzrostu.
Społeczność IO-Link, która skoncentrowała się na dalszym rozwijaniu poniższych tematów, uważa się zatem za wzmocnioną w strategicznym ukierunkowaniu na rozwój IO-Link jeszcze bardziej, pozostając jednocześnie przyjazna dla użytkownika i operatora. Coraz więcej siłowników i czujników jest potrzebnych, aby wykorzystać aplikacje w zapewnianiu jakości i optyce procesowej. Oprócz klasycznych czujników w automatyce przemysłowej, opracowywane są również aplikacje dla IO-Link w światłach sygnalizacyjnych i innych systemach (np. wagach). Wzrasta również liczba przetworników nachylenia, oscylacji, wibracji, temperatury i wilgotności, w tym IO-Link. Czujniki coraz częściej stają się inteligentnymi czujnikami. Oprócz niezbędnych profili obsługa musi być tutaj tak prosta, jak to tylko możliwe.
IO-Link wspiera użytkowników, na przykład za pomocą IODDfinder, który zapewnia niezbędny opis urządzenia jednym kliknięciem myszy. Kolejnym podobnym narzędziem jest IODDviewer, który w przejrzysty sposób wyświetla funkcje urządzenia. Z tych funkcji korzystają producenci urządzeń oraz użytkownicy.
Na przykład IO-Link Safety rozszerza również obszary zastosowań, oferując jednocześnie długo oczekiwaną możliwość wykorzystania IO-Link do zastosowań funkcjonalnie bezpiecznych.
Społeczność IO-Link nadal zajmuje się właściwymi problemami na przyszłość.
Temat IO-Link Wireless jest dyskutowany od dłuższego czasu. Początkowo koncentrowano się na ograniczonych zastosowaniach do podłączania czujników IO-Link, w przypadkach gdy opcje okablowania są ograniczone lub w ogóle niedostępne. IO-Link Wireless może otworzyć możliwość całkowicie bezprzewodowej automatyzacji całych modułów w środowisku mobilnym – co jest dość śmiałym podejściem.
W celu zapewnienia powiązania aktualnej specyfikacji z IO-Link Safety i IO-Link Wireless, przyjęto Pakiet 2020.
Niezaprzeczalnie jednoparowy Ethernet wywoła falę na całym rynku technologii automatyki i dlatego jest kolejnym tematem, którym zajmie się społeczność IO-Link.
Wiele różnych warsztatów organizowanych przez międzynarodowe oraz regionalne społeczności IO-Link na całym świecie również podkreślają międzynarodową akceptację IO-Link.
Więcej informacji na temat PROFIBUS i PROFINET znajdziecie w najnowszym numerze Profinews201.
Profinews 