Aktualności arrow Profinews
18.08.2018.
 
Profinews
Profinews140
Szanowni Państwo,

Pod koniec ubiegłego roku organizacja PI powołała do życia nową grupę roboczą "I4.0", której celem jest przygotowanie przypadków użycia komunikacji przemysłowej w odniesieniu do Industry 4.0. Na tej podstawie istniejące oraz nowe technologie będą oceniane pod kątem przydatności w systemach produkcyjnych Industry 4.0. Podobnie będą analizowane środowiska używane do testów normalizacyjnych. Grupa robocza ma za zadanie zidentyfikować wymagania dotyczące komunikacji, odgrywające ważną rolę w środowisku Industry 4.0 oraz zadbać o ich spójność na etapie dalszego rozwoju, mając na uwadze docelową standaryzację technologii.

Jednym z pierwszych wyników działania grupy jest powstanie TSN_WordCLoudAs - projektu mającego za zadanie zbadanie możliwości połączenia IT (Information Technology) z OT (Operations Technology). Sieci IT i sieci produkcyjne są coraz częściej rosną razem. W przeszłości zawsze były rozróżniane pod kątem parametrów. Na przykład sieci IT miały zwykle większą przepustowość i łączyły różne lokalizacje, podczas gdy sieci produkcyjne charakteryzowały się głównie wysoką wydajnością i krótkimi opóźnieniami. Z pomocą TNS (Time Sensitive Networking) technologie obecnie opracowywane w IEEE będą łączyły w sobie przepustowość sieci IT z opóźnieniem sieci OT.

To czym wyróżnia się PROFINET, to fakt, że jest to standard oparty o sieć IT, a jednocześnie spełnia surowe wymagania komunikacji czasu rzeczywistego. PI widzi dużą szansę, aby połączyć siłę PROFINET i TNS i w ten sposób, poprzez włączenie PROFINET w przyszłościowy standard Industry 4.0, wygenerować wartość dodaną dla swoich klientów. Połączenie będzie owocowało także możliwością wykorzystania nowych bloków komunikacyjnych zgodnych z TSN przez producentów urządzeń PROFINET.Dotychczasowe usługi PROFINET, profile, interfejsy użytkownika, diagnostyka, alarmy, PROFIsafe i PROFIdrive pozostaną niezmienione. PROFINET po prostu zapewnia sobie bardzo dobrą pozycję startową do wykorzystania w przyszłości mechanizmów TSN. Połączenie komunikacji czasu rzeczywistego z ruchem opartym o protokół IP, co będzie miało większe znaczenie w Industry 4.0, jest już mocno zakotwiczone w architekturze PROFINET. Ponadto nowe pomysły dyskutowane w IEEE, takie jak ustanawianie dynamicznych połączeń ad hoc czasu rzeczywistego mogą zostać włączone do PROFINET. Standard PROFINET jest zatem spójny z dalszymi pomysłami na rozwój branymi pod uwagę przez IEEE.

Z tego powodu PI będzie aktywnie rozwijać funkcjonalności TSN i wskazywać w jaki sposób ta technologia może zostać wykorzystana w sieciach PROFINET. Czyniąc to, szczególna uwaga będzie zwrócona na jak najłatwiejsze połączenie z istniejącymi instalacjami, tak aby użytkownicy w łatwy sposób mogli skorzystać z sieci opartych o TSN. Pierwsze wyniki prac grupy roboczej mają być przedstawione w czasie targów SPS/IPC/Drives 2016.

Do implementacji Industry 4.0 niezbędna jest także praca nad innymi tematami, takimi jak wykorzystanie OPC UA, czy szerszy dostęp do danych dotyczących zarządzeniem aktywami. Grupa robocza pracuje także aktywnie nad tymi tematami.

Więcej informacji na temat PROFIBUS i PROFINET znajdziecie Państwo w najnowszym numerze Profinews140.
 
Profinews139
Jest wiele sposobów na to, aby do urządzenia automatyki przemysłowej dodać funkcjonalność PROFINET. Z tego też względu trudno jest odpowiedzieć na pytanie "Od czego trzeba zacząć?". Odpowiedzieć na nie zależy od typu produktu, istniejącej konstrukcji, zakładanej wielkości produkcji, czy czasu jaki daliśmy sobie, aby wejść na rynek.

Dla produktu posiadającego wbudowany kontroler ethernetu dobrym wyjściem jest dodanie stosu PROFINET. Można go napisać od podstaw na podstawie specyfikacji protokołu (co nie jest rozwiązaniem rekomendowanym) lub kupić od jednego z wielu dostawców tego typu rozwiązań. Dla produktów projektowanych od podstaw mamy kilka możliwości w zależności od przewidywalnej ilości produkowanych urządzeń i czasu w jakim chcemy je wprowadzić na rynek. Poniżej przedstawiamy możliwości od najbardziej skomplikowanej do najprostszej:

1. Dedykowany układ scalony.
2. Standardowy kontroler ethernetu plus stos PROFINET.
3. Płytka/moduł PROFINET.
4. Zewnętrzna bramka.

Ta sama kolejność jest prawdziwa, jeśli chodzi o ilość planowanych urządzeń (od najmniejszej do największej) oraz o czas wprowadzenia urządzenia na rynek (od najdłuższego do najkrótszego). Z drugiej strony ta sama kolejność będzie zachowana jeśli spojrzymy na projekt pod względem kosztów przypadających na jedno urządzenie - od najtańszego do najdroższego. Powyższe rozwiązania są adekwatne dla PROFINET, ale także dla innych sieci.

Powyższe rozważania są prościej jest przedstawić w formie tabelki:


/profinews_139.png

Niezależnie od sposobu należy zaznaczyć, że urządzenia PROFINET powinny przejść proces certyfikacji. Bardziej szczegółowych informacji na ten temat można dowiedzieć się oglądając specjalnie przygotowane webinarium "Przewodnik certyfikacji produktów PROFINET". Jeśli nie jesteś pewny, czy certyfikacja jest wymagana dla danego produktu, to decydujące w tym względzie może być pytanie "Czy potrzebny jest plik GSD?". Jeśli ta, to produkt musi być certyfikowany. (Plik GSD napisany w XML definiuje unikalne parametry, wartości i alarmy danego produktu.)

W przeciwieństwie do innych sieci opartych o ethernet przemysłowy nie trzeba tu podpisywać żadnej umowy, czy płacić należności.

Istnieje wiele źródeł, które mogą być pomocne w dodaniu funkcjonalności PROFINET do projektowanego urządzenia:
- Webinarium "Rapid way to PROFINET". Materiał prezentuje cykl produkcyjny PROFINET.
- Lekcje dla deweloperów. Lekcje są ograniczone do przedstawicieli jednej firmy i są prowadzone regularnie po kursach "PROFINET Certified Network Engineer" w Johnson City. Mogą również odbywać się w placówce firmy zamawiającej szkolenie. W obu przypadkach są dostosowywane do sytuacji.
- Wskazówki. "Zalecenia dotyczące projektowania i wdrażania urządzeń PROFINET." Zapraszamy do przeczytania krótkiego artykułu na ten temat.

Regionalne Stowarzyszenia PI oraz Centra Kompetencyjne są w stanie pomóc każdemu, kto jest zainteresowany produkcją urządzeń PROFINET.

Wszystkie urządzenia PROFINET muszą zostać przebadane w w celach certyfikacji przez laboratoria testowe organizacji PI. Czy nie byłoby dobrze zbadać takie urządzenie najpierw u siebie w firmie, zanim pójdzie do laboratorium? Członkowie organizacji PI mogą pobrać pakiet testowy PROFINET IO, który zawiera:
- tester komunikacji RT
- tester komunikacji IRT
- TEDCheck
- tester Security level 1
- dokumentację testów dla urządzeń PN IO
- specyfikację PROFINET
- wszystkie istotne wytyczne dotyczące PROFINET
- przypadki testowe dla wszystkich przeprowadzanych testów RT/IRT/Security Level 1
- dokumentacja GSDML
- program GSD-Checker

Inne narzędzia dostępne tylko dla członków organizacji, które można pobrać z międzynarodowej strony PI to:
- PROFINET GSD Checker
Program używany w celu sprawdzenia poprawności pliku GSD. Wyświetla zawartość pliku w postaci tabeli, sprawdza poprawność pliku, posiada wbudowany edytor XML (oraz funkcję wywołania zewnętrznego edytora). Do programu dołączone są do przykładowe pliki, które można potraktować jako punkt wyjściowy do napisania własnego pliku GSD.

- PROFINET GSDML Upgrade Tool
Narzędzie wykorzystywane w przypadku, gdy zaistniała potrzeba uaktualnienia pliku GSD do wersji GSDML.

- PROFIdrive PROFINET Profile Tester
Wspiera rozwój urządzeń PROFINET IO z profilem PROFIdrive lub enkodera. Może być używane do przygotowania się do certyfikacji profilu PROFIdrive oraz jako narzędzie testowe, w którym jesteśmy w stanie uruchomić skrypty testowe własnej produkcji.

Po uzyskaniu wyników testów z laboratorium można ubiegać się o certyfikat PROFINET. Członkowie organizacji mają prawo do zniżki kosztów certyfikacji.

Na koniec nadchodzi czas wprowadzenie produktu na rynek. PI także tutaj może pomóc. Wystarczy umieścić informację na temat produktu w specjalnie do tego celu stworzonym przewodniku po produktach oraz można dać darmowe ogłoszenie w PROFINEWS, który na dziś ma około 225 tysięcy czytelników.

Artykuł pochodzi z najnowszego numeru Profinews139.
 
Profinews138
Każdego roku Embedded World Exhobition & Conference w Norymberdze oferuje społeczności zajmującej się systemami wbudowanymi możliwość uzyskania informacji na temat nowych produktów i innowacji, wymiany doświadczeń, a także pozyskania bazy cennych kontaktów. Tegoroczna wystawa licząca 939 wystawców z 38 krajów była największą w dotychczasowej historii imprezy.

Organizacja PROFIBUS i PROFINET International (PI) była jednym z wystawców.

Na stanowisku przygotowanym przez PI 13 firm członkowskich zaprezentowało swoje produkty oraz usługi związane z PROFINET. Na wyróżnienie kolejny raz zasługiwała przygotowana ściana z instalacją sieci przemysłowej PROFINET z licznymi produktami pracującymi w tym standardzie. Współwystawcy Innovasic, Molex, Phoenix Contact, Renesas i Siemens przedstawiali informacje na temat sposobu implementacji PROFINET oraz wsparcia, jakie można otrzymać podczas rozwoju własnej aplikacji.

Pojawienie się standardu Industry 4.0 zwiększa wymagania techniczne dotyczące zarówno istniejących, jak i przyszłych produktów. Istnieją rozwiązania zapewniające wysoki stopień integracji. Z tego powodu Industry 4.0 było także głównym tematem na stanowisku PI w 2016 roku, a PI raz jeszcze dowiodło, że to właśnie PROFINET będzie postawą tego standardu.
 
Więcej informacji na temat PROFIBUS i PROFINET znajdziecie Państwo w najnowszym numerze Profinews138.
 
Profinews137
Organizacja PI rozpoczyna certyfikację enkoderów.

W celu upewnienia się, że w technologii napędów wszystko działa płynnie, wymagane są jasne wymagania na interfejsy między wszystkimi komponentami sieci. Ugruntowany proces certyfikacji organizacji PI PROFIBUS i PROFINET International) zapewnia to, że wszyscy użytkownicy na całym świecie mogą polegać na jednolitych interfejsach komunikacyjnych i aplikacyjnych. W celu dalszego zapewnienia spójności aplikacji napędów i motion control od teraz będzie możliwa certyfikacja produktów procujących zgodnej z profilem enkoderów.

Profil enkodera należy do klasy profilów aplikacji i razem z profilem PROFIdrive definiuje spójne interfejsy aplikacyjne dla różnych zastosowań technologii napędów i motion control opartych o PROFINET i PROFIBUS.

Aby zapewnić pełne zautomatyzowanie testów, wliczając w to automatyzację oceny, do certyfikacji enkoderów wykorzystany zostanie sprawdzony tester profilu PROFIdrive. Został w tym celu przygotowany specjalny skrypt zgodny z ostatnią wersją testera profili. Skrypt kontroluje sekwencją wykonywanego testu oraz samą oceną zgodności zachowania badanego urządzenia z profilem. Takie rozwiązanie wpływa na zwiększenie jakości, pozwalając jednocześnie na zmniejszenie kosztów związanych z testowaniem i certyfikacją urządzeń.

Podobnie jak w przypadku PROFINET, tester profilu PROFIdrive ze skryptem przygotowanym dla profilu enkoderów jest dostępny dla członków organizacji PI za darmo. Można go ściągnąć ze strony organizacji. Producenci enkoderów mają możliwość korzystania z systemu testowego jeszcze na etapie badań, tak więc certyfikacji może zostać poddane urządzenie już wstępnie przetestowane. Testy certyfikacyjne po stronie PI będą wykonywane przez specjalistów w laboratoriach testowych PROFIdrive.

Więcej informacji na temat PROFIBUS i PROFINET znajdziecie Państwo w najnowszym numerze Profinews137.
 
Profinews136
Czy wiecie, że IO-Link jest wstecznie kompatybilny z czujnikami binarnymi?

Interfejs IO-Link jest znormalizowany w normie międzynarodowej IEC 61131-9. Jednym z pierwszych celów inicjatywy standaryzacji podjętej przez wiele współpracujących ze sobą firm było stworzenie interfejsu, który bierze pod uwagę istniejące architektury oraz typowe rodzaje połączeń na niższych poziomach sieci. Połączenie typu point-to-point było po prostu przejęte przez IO-Link razem ze sposobem standardowego okablowania.

Co więcej, poza trybem komunikacji (COM), norma definiuje także standardowy tryb I/O (SIO). W trybie pracy SIO master IO-Link może dodatkowo obsługiwać funkcje cyfrowych wejść i wyjść zgodnie z normą IEC 61131-2 typu 1. Binarne czujniki IO-Link przełączają sygnały na wyjściach cyfrowych zgodnie z IEC 60947-5-2 po włączeniu przy użyciu połączenia C/Q obsługiwanego przez komunikację IO-Link.

Korzyści są oczywiste: na niższych poziomach sieci możemy używać połączeń jeden do jednego, bez ograniczeń dla ilości połączeń IO-Link i sygnałów binarnych. Ponadto możemy osiągnąć lepszy stopień wykorzystania sterownika IO-Link ze względu na to, że urządzenia IO-Link oraz czujniki binarne mogą być podłączone do modułu sterownika w mieszanym trybie pracy. Z drugiej strony czujniki binarne IO-Link mogą pracować jako standardowe wejścia cyfrowe.

Czy w takim razie ma sens używanie czujnika IO-Link pracującego jako zwykły czujnik binarny? Tak, przykładowo IO-Link jest używany jako interfejs ze parametrami zdefiniowanymi przez normę. Dla każdego urządzenia IO-Link dostępne są uniwersalne narzędzia oraz opis urządzenia IODD. Dlatego możliwe jest wprowadzenie ustawień czujnika lub ich sklonowanie poza aktualną aplikację. W ten sposób urządzenie z predefiniowanymi parametrami może być zintegrowane w aplikacji innej niż IO-Link bez konieczności manualnego ustawiania parametrów.

W najnowszym numerze Profinews136 znajdziecie Państwo artykuły na temat PROFINET of Things i IIoT, informacje o nowych produktach, szkoleniach oraz aktualności ze świata PROFBUS i PROFINET.
 
Profinews135
PROFINET idealnie nadaje się do łączenia danych procesowych przechowywanych w systemach sterowania i urządzeniach polowych. Dla PI był to wystarczający powód by połączyć dwie wiodące na rynku technologie w jedno, zorientowane na przyszłość rozwiązanie, które pozwoli operatorom obiektów na dalsze korzystanie ze sprawdzonych technologii, a jednocześnie na dostęp do najnowszych technologii i Industry 4.0.

W celu osiągnięcia tego celu organizacja PI uruchomiła wielofazowy projekt wspierany przez grupę znanych użytkowników. Projekt ma za zadanie sięgnięcie przez PROFINET we wszystkich sektorach przemysłu procesowego aż do poziomu urządzeń polowych. Można powiedzieć, że z jednej strony cele projektu są średnioterminowe i polegają na zaadaptowaniu standardu do technologii używanych obecnie lub do tych, do których powstała już dokumentacja. Z drugiej zaś strony PROFINET jest już rzeczywistym rozwiązaniem w aplikacjach procesowych, które nie wymagają ochrony przeciwwybuchowej (takich jak woda, ścieki, czy sektor żywnościowy). W tym wypadku PROFINET jako magistrala systemowa nie tylko pełni funkcję szkieletu, ale także rozciąga się w dół do poziomu urządzeń polowych, gdzie udostępnia także funkcje takie jak diagnostyka, czy wykrywanie topologii sieci. Obecnie są już objęte normą, a więc można założyć, że wkrótce będą dostępne także na rynku produkty i rozwiązania, gdzie urządzenia PROFIBUS PA będą podłączone do PROFINET za pomocą inteligentnych linków (wykorzystujących technologie proxy) przy niewielkim wysiłku inżynierów. Obecnie trwają prace nad aktualizacją profilu dla urządzeń PA, który umożliwi bezpośrednie połączenie urządzeń polowych z siecią PROFINET, a także bezpośrednie mapowanie w obszarach innych niż niebezpieczne. Za wyjątkowo abitny cel postawiono sobie użycie rozwiązań ethernetowych w obszarach niebezpiecznych oraz w sieciach o dużych dystansach. W tym temacie prowadzone są już bardzo intensywne prace.

Industry 4.0 wymaga ethernetu przemysłowego jako podstawy, a PROFINET nadaje się do tego idealnie. Projekt zainicjowany przez PI połączy PROFIBUS PA i PROFINET w pierwszej fazie wykorzystując istniejące rozwiązania PA, a później za pomocą tworzonych stopniowo urządzeń PROFINET specjalnie pod rozwiązania PROFIBUS PA. W ten sposób PROFIBUS PA stanie się podstawą technologii procesowej zastosowanej w Industry 4.0.

Więcej na temat PROFINET i PROFIBUS znajdziecie Państwo w najnowszym numerze Profinews135.
 
Profinews134
Szanowni Państwo,

Alarmy zdefiniowane w normie PROFIBUS w wersji DPV1 możemy traktować jako szczególną część diagnostyki rozszerzonej. W porównaniu z diagnostyką rozszerzoną alarmy wymagają dodatkowej wymiany danych pomiędzy kontrolerem PLC lub DCS a urządzeniem typu Slave.

Aby można było skorzystać z funkcjonalności alarmów w sieci PROFIBUS, muszą zostać spełnione następujące warunki:
- Master musi obsługiwać alarmy
- Funkcjonalność alarmów musi być włączona
- Licznik alarmów nie może być przekroczony
- Slave musi obsługiwać alarmy
- Slave musi być w trybie wymiany danych ze stacją Master

Należy zaznaczyć, że urządzenia nie obsługujące tej funkcjonalności mogą normalnie pracować w sieci, w której część urządzeń używa alarmów.

Wiele urządzeń typu Slave obsługujących rewizję DPV1 pozwala na to, aby kontroler sieci mógł określić czy urządzenie będzie zwracać alarm wymagający potwierdzenia, czy też dane diagnostyczne bez potwierdzenia. Jest to zwykle ustawiane parametrem podczas konfiguracji urządzenia. Ten parametr jest zdefiniowany w pliku GSD urządzenia Slave i jest ustawiany za pomocą narzędzia konfiguracyjnego stacji Master.

Rodzaje alarmów określone przez PI International to alarmy diagnostyczne (Diagnostic), procesowe (Process), Pull, Plug, Status i Update. Dodatkowo oprócz alarmów standardowych, do dyspozycji producentów urządzeń pozostają wolne 94 kody alarmowe, które mogą zostać użyte do zdefiniowania własnych alarmów. Specyficzne alarmy producenta wraz z odpowiadającymi im kodami są zdefiniowane w pliku GSD oraz dokumentacji urządzenia.

Więcej na temat alarmów w PROFIBUS znajdziecie Państwo w najnowszym Profinews134.

Dodatkowo w numerze artykuły na temat IO-Link, IIoT, a także porównanie pętli 4-20mA z Profibusem.

Serdecznie zapraszamy do lektury Profinews134.
 
Profinews133
Czy wiesz, że IO-Link może przesyłać do 32 bajtów w jednym cyklu?

Interfejs IO-Link opisany normą IEC 61131-9 jest oparty na prostej szeregowej transmisji danych, która jest realizowana za pomocą konwencjonalnych przewodów. Takimi przewodami wymieniane są cykliczne pakiety danych pomiędzy sterownikiem IO-Link a urządzeniami. W języku IO-Link takie pakiety danych są nazywane jako "M-sequences". Informacja zawarta w pakietach danych jest definiowana dla IO-Link, ale w dużym stopniu może być skalowalna. Całość danych procesowych jest przesyłana cyklicznie, w każdym pakiecie danych w celu zagwarantowania określonego czasu odpowiedzi w aplikacji. Z drugiej strony parametry oraz informacje o zdarzeniach podlegają mniej rygorystycznym wymaganiom czasowym. Dlatego są one przekazywane podzielone na kilka pakietów danych.

Dla procesowych danych wejściowych (np. z czujników), lub danych wyjściowych (np. danych sterujących siłownika) wielkość danych może być zdefiniowana w każdym przypadku w zakresie od 1 do 32 bajtów (256 bitów). Ma to wpływ na ustalenie zoptymalizowanego czasu cyklu, przy założeniu stałej prędkości transmisji. Dotyczy on wszystkich urządzeń włączonych do sieci - niezależnie czy jest to czujnik indukcyjny dostarczający tylko 1-bitową informację, tablica świetlna przesyłająca stan każdego z ponad 200 obsługiwanych kanałów, czy też złożonego czujnika generującego lub zbierającego pomiar ciśnienia, przesyłającego ponadto informacje statusowe i dane sterujące zaworu.

W IO-Link nawet przy maksymalnej wielkości przesyłanych danych procesowych, tzn. 32 bajtach, można zejść z czasem cyklu poniżej 3 milisekund, używając do tego 3-przewodowego nieekranowanego kabla.

Więcej informacji ze świata PROFIBUS i PROFINET najnowszym numerze PROFINEWS133.
 
Profinews132
Czy wiesz, że IO-Link chroni przed nieprawidłową wymianą urządzenia?

Sytuacje gdy czujnik musi zostać wymieniony wymagają przeważnie pośpiechu, ponieważ urządzenie musi zacząć pracować jak najszybciej. Często taką wymianę musi przeprowadzić personel nie mający specjalnego przeszkolenia. Z tego powodu IO-Link postanowił inaczej podejść do problemu. Opracowany jako interfejs zaprojektowany "przez praktyków dla praktyków" posiada wiele zintegrowanych opcji pozwalających zmaksymalizować łatwość i niezawodność wymiany urządzeń.

Czujniki stają się coraz bardziej podobne pod względem budowy. Czasami trudno jest odróżnić od siebie czujnik ciśnienia, temperatury i przepływu. Z drugiej strony Master IO-Link otrzymuje od każdego z urządzeń informację z dokładną identyfikacją. Zawiera ona przykładowo nazwę producenta oraz nazwę i ID produktu, które dokładnie opisują czujnik. Jeśli podczas wymiany zostanie zainstalowane urządzenie, które posiada inną konstrukcję, master IO-Link rozpoznaje taką sytuację i nie akceptuje nowego urządzenia. Dioda wskazująca na błąd pozostaje zapalona. Jeśli nowy czujnik ma tą samą konstrukcję, co stary, to zostaje on przez sterownik zaakceptowany bez konieczności przeprowadzania żadnych dodatkowych czynności. Urządzenie jest włączane w cykl wymiany danych. Maszyna natychmiastowo wznawia swoje działanie. Jeśli czujnik jest typu plug-in, może być w prosty sposób podmieniony przez przeszkolony personel. Nie jest w tym wypadku potrzebna żadna interwencja w program kontrolera.

Drugą możliwą sytuacją jest zastąpienie czujnika jego nowszą wersją, posiadającą nowe przydatne funkcjonalności. Na pierwszy rzut oka zatem takie urządzenia nie są do końca zgodne. parametry identyfikacyjne po stronie kontrolera, jak i czujnika także są różne. IO-Link ma przewidziane proste rozwiązanie dla tego typu przypadków. Począwszy od wersji 1.1, kontrolery IO-Link mają możliwość odpytania urządzenia, czy jest ono w stanie przejść w tryb zgodności ze swoją poprzednią wersją. Jeśli tak, to kontroler i czujnik automatycznie wznawiają pracę i system działa ponownie.

W najnowszym numerze PROFINEWS132 można znaleźć także ciekawe artykuły na temat profilu PROFIsafe, funkcjonalności Fail-safe w sieciach bezprzewodowych, czy konfiguracji DCP w PROFINET. Zapraszamy do lektury: PROFINEWS132.
 
«« start « poprz. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 nast. » koniec »»

Pozycje :: 27 - 39 z 105