Aktualności arrow Profinews
24.01.2018.
 
Profinews
Profinews134
Szanowni Państwo,

Alarmy zdefiniowane w normie PROFIBUS w wersji DPV1 możemy traktować jako szczególną część diagnostyki rozszerzonej. W porównaniu z diagnostyką rozszerzoną alarmy wymagają dodatkowej wymiany danych pomiędzy kontrolerem PLC lub DCS a urządzeniem typu Slave.

Aby można było skorzystać z funkcjonalności alarmów w sieci PROFIBUS, muszą zostać spełnione następujące warunki:
- Master musi obsługiwać alarmy
- Funkcjonalność alarmów musi być włączona
- Licznik alarmów nie może być przekroczony
- Slave musi obsługiwać alarmy
- Slave musi być w trybie wymiany danych ze stacją Master

Należy zaznaczyć, że urządzenia nie obsługujące tej funkcjonalności mogą normalnie pracować w sieci, w której część urządzeń używa alarmów.

Wiele urządzeń typu Slave obsługujących rewizję DPV1 pozwala na to, aby kontroler sieci mógł określić czy urządzenie będzie zwracać alarm wymagający potwierdzenia, czy też dane diagnostyczne bez potwierdzenia. Jest to zwykle ustawiane parametrem podczas konfiguracji urządzenia. Ten parametr jest zdefiniowany w pliku GSD urządzenia Slave i jest ustawiany za pomocą narzędzia konfiguracyjnego stacji Master.

Rodzaje alarmów określone przez PI International to alarmy diagnostyczne (Diagnostic), procesowe (Process), Pull, Plug, Status i Update. Dodatkowo oprócz alarmów standardowych, do dyspozycji producentów urządzeń pozostają wolne 94 kody alarmowe, które mogą zostać użyte do zdefiniowania własnych alarmów. Specyficzne alarmy producenta wraz z odpowiadającymi im kodami są zdefiniowane w pliku GSD oraz dokumentacji urządzenia.

Więcej na temat alarmów w PROFIBUS znajdziecie Państwo w najnowszym Profinews134.

Dodatkowo w numerze artykuły na temat IO-Link, IIoT, a także porównanie pętli 4-20mA z Profibusem.

Serdecznie zapraszamy do lektury Profinews134.
 
Profinews133
Czy wiesz, że IO-Link może przesyłać do 32 bajtów w jednym cyklu?

Interfejs IO-Link opisany normą IEC 61131-9 jest oparty na prostej szeregowej transmisji danych, która jest realizowana za pomocą konwencjonalnych przewodów. Takimi przewodami wymieniane są cykliczne pakiety danych pomiędzy sterownikiem IO-Link a urządzeniami. W języku IO-Link takie pakiety danych są nazywane jako "M-sequences". Informacja zawarta w pakietach danych jest definiowana dla IO-Link, ale w dużym stopniu może być skalowalna. Całość danych procesowych jest przesyłana cyklicznie, w każdym pakiecie danych w celu zagwarantowania określonego czasu odpowiedzi w aplikacji. Z drugiej strony parametry oraz informacje o zdarzeniach podlegają mniej rygorystycznym wymaganiom czasowym. Dlatego są one przekazywane podzielone na kilka pakietów danych.

Dla procesowych danych wejściowych (np. z czujników), lub danych wyjściowych (np. danych sterujących siłownika) wielkość danych może być zdefiniowana w każdym przypadku w zakresie od 1 do 32 bajtów (256 bitów). Ma to wpływ na ustalenie zoptymalizowanego czasu cyklu, przy założeniu stałej prędkości transmisji. Dotyczy on wszystkich urządzeń włączonych do sieci - niezależnie czy jest to czujnik indukcyjny dostarczający tylko 1-bitową informację, tablica świetlna przesyłająca stan każdego z ponad 200 obsługiwanych kanałów, czy też złożonego czujnika generującego lub zbierającego pomiar ciśnienia, przesyłającego ponadto informacje statusowe i dane sterujące zaworu.

W IO-Link nawet przy maksymalnej wielkości przesyłanych danych procesowych, tzn. 32 bajtach, można zejść z czasem cyklu poniżej 3 milisekund, używając do tego 3-przewodowego nieekranowanego kabla.

Więcej informacji ze świata PROFIBUS i PROFINET najnowszym numerze PROFINEWS133.
 
Profinews132
Czy wiesz, że IO-Link chroni przed nieprawidłową wymianą urządzenia?

Sytuacje gdy czujnik musi zostać wymieniony wymagają przeważnie pośpiechu, ponieważ urządzenie musi zacząć pracować jak najszybciej. Często taką wymianę musi przeprowadzić personel nie mający specjalnego przeszkolenia. Z tego powodu IO-Link postanowił inaczej podejść do problemu. Opracowany jako interfejs zaprojektowany "przez praktyków dla praktyków" posiada wiele zintegrowanych opcji pozwalających zmaksymalizować łatwość i niezawodność wymiany urządzeń.

Czujniki stają się coraz bardziej podobne pod względem budowy. Czasami trudno jest odróżnić od siebie czujnik ciśnienia, temperatury i przepływu. Z drugiej strony Master IO-Link otrzymuje od każdego z urządzeń informację z dokładną identyfikacją. Zawiera ona przykładowo nazwę producenta oraz nazwę i ID produktu, które dokładnie opisują czujnik. Jeśli podczas wymiany zostanie zainstalowane urządzenie, które posiada inną konstrukcję, master IO-Link rozpoznaje taką sytuację i nie akceptuje nowego urządzenia. Dioda wskazująca na błąd pozostaje zapalona. Jeśli nowy czujnik ma tą samą konstrukcję, co stary, to zostaje on przez sterownik zaakceptowany bez konieczności przeprowadzania żadnych dodatkowych czynności. Urządzenie jest włączane w cykl wymiany danych. Maszyna natychmiastowo wznawia swoje działanie. Jeśli czujnik jest typu plug-in, może być w prosty sposób podmieniony przez przeszkolony personel. Nie jest w tym wypadku potrzebna żadna interwencja w program kontrolera.

Drugą możliwą sytuacją jest zastąpienie czujnika jego nowszą wersją, posiadającą nowe przydatne funkcjonalności. Na pierwszy rzut oka zatem takie urządzenia nie są do końca zgodne. parametry identyfikacyjne po stronie kontrolera, jak i czujnika także są różne. IO-Link ma przewidziane proste rozwiązanie dla tego typu przypadków. Począwszy od wersji 1.1, kontrolery IO-Link mają możliwość odpytania urządzenia, czy jest ono w stanie przejść w tryb zgodności ze swoją poprzednią wersją. Jeśli tak, to kontroler i czujnik automatycznie wznawiają pracę i system działa ponownie.

W najnowszym numerze PROFINEWS132 można znaleźć także ciekawe artykuły na temat profilu PROFIsafe, funkcjonalności Fail-safe w sieciach bezprzewodowych, czy konfiguracji DCP w PROFINET. Zapraszamy do lektury: PROFINEWS132.
 
Profinews131
Ostatnie pięć lat było ekscytujące dla automatyki procesowej. Dla wszystkich zaangażowanych było jasne, że przełom jest na wyciągnięcie ręki. I tym samym, wraz z rozwojem technologii FDI (Field Device Integration) wysłany został ważny sygnał. Po pierwsze, dlatego że technologia sprawi, że integracja urządzeń automatyki procesowej będzie znacząco łatwiejsza. Z drugiej strony dlatego, że współpraca z użytkownikami, organizacjami i producentami była wyjątkowa. Wszyscy uczestnicy ciągnęli projekt do przodu, wypatrując sukcesu.

Tym samym na targach ALCHEMA w połowie czerwca FDI Cooperation LCC było gotowe, by ogłosić koniec projektu - prace nad technologią FDI zakończyły się sukcesem. Do wykorzystywanych wcześniej elementów EDDL i FDT dodano coś nowego, co konsekwentnie upraszcza integrację urządzeń przy zachowaniu optimum neutralności względem producentów.

Specyfikacja, pierwsza wersja narzędzi deweloperskich oraz standardowe komponenty po stronie sterownika były dostępne od marca. Specyfikacja jest dostępna na stronie FDI Cooperation, a także FieldComm Group i PI International. IEC opublikowała specyfikację jako standard międzynarodowy IEC 62769. Od tej pory dostawcy rozwiązań dla automatyki przemysłowej mogą rozwijać produkty i systemy oparte o ten standard. Pierwsze komponenty sieci były pokazane na wystawie ALCHEMA. Teraz do producentów należy decyzja o wdrożeniu standardu do swoich produktów, a użytkownicy zadecydują o integracji nowej technologii do prowadzonych projektów.

Więcej na temat FDI, a także Profinetu DCP, IO-Link, czy Industrial Internet of Things można poczytać w najnowszym numerze PROFINEWS131.
 
Profinews130
W najnowszym numerze PROFINEWS John Swindall z PROFI Interface Center publikuje drugą część artykułu na temat diagnostyki sieci PROFIBUS.

Szeroki wachlarz możliwość diagnostycznych przyczynił się w znacznej części do sukcesu odniesionego przez standard PROFIBUS w świecie automatyki przemysłowej. Każde urządzenie PROFIBUS typu Slave musi obsługiwać minimum 6-bajtowe komunikaty diagnostyczne. dane te są zdefiniowane przez organizację PROFIBUS i PROFINET International i raportują stan urządzenia, jego stacji nadrzędnej oraz informują o dostępności opcjonalnych danych diagnostycznych.
W artykule opisane są trzy formaty kodowania rozszerzonej informacji diagnostycznej (Device Related Diagnostic, Identifier Related Diagnostic i Channel Related Diagnostic) - struktura ramki danych i znaczenie poszczególnych bitów.

Zainteresowanych zapraszamy do przeczytania całości artykułu. W najnowszym numerze PROFINEWS130 znajdą Państwo także informacje na temat Industrial Internet of Things, targach Alchema 2015, nowych produktach czy aktualnych szkoleniach.
 
Profinews129
Jedną z wielu przyczyn sukcesu PROFIBUS przez lata była rozbudowana diagnostyka umożliwiająca wykrywanie problemów w czasie pracy systemu. Celem tego artykułu jest przedstawienie działania diagnostyki sieci PROFIBUS i pokazanie w jaki sposób informacje są raportowane.

Wszystkie urządzenia PROFIBUS typu Slave obsługują podstawowy komunikat diagnostyczny. Jest on wysyłany na każde żądanie stacji typu Master i za jego pomocą urządzenie informuje o tym, czy wymaga parametryzacji lub konfiguracji, a także o wystąpieniu ewentualnych błędów w przesłanych parametrach, aktualnym trybie pracy, stanie watchdoga, itp. Te wszystkie informacje mogą przyczynić się do rozwiązania problemów z konfiguracją urządzenia, ale w punktu widzenia pracującego systemu nie są już już takie pomocne. Komunikaty diagostyczne, które mogą wystąpić w trakcie pracy są o wiele bardziej interesujące.

Stan w którym urządzenie Master kontroluje sieć jest nazwany trybem operacyjnym (Operate mode) lub trybem wymiany danych (Data Exchange mode). W trybie operacyjnym PLC/DCS wysyła ramkę z danymi wyjściowymi i odbiera dane wejściowe z każdego urządzenia Slave, które kontroluje. Master wymienia dane z każdym urządzeniem typu Slave, przeprowadza krótką diagnostykę systemu i zaczyna od początku.

Kiedy urządzenie wykryje zmiany, które należy zgłosić do PLC/DCS, ustawia odpowiedni bit w bajcie statusu, przesyłanym do urządzenia Master z danymi wejściowymi. Master pobiera otrzymane dane i kontynuuje wymianę danych z pozostałymi urządzeniami w sieci. W następnym cyklu odpytywania o dane I/O stacja Master zamiast danych wyjściowych wysyła do takiego urządzenie telegram "Get Diagnostic", a urządzenie odpowiada ramką diagnostyczną zamiast danymi wejściowymi. Kiedy Master czyta informacje diagnostyczne, Slave kasuje wystawiony wcześniej bit, informując że nowa diagnostyka została przesłana do sterownika. Master kontynuuje wymianę danych z innymi urządzeniami, a w następnym cyklu wymienia dane z naszym urządzeniem, tak jak to miało miejsce w poprzednich cyklach.

Master czyta dane diagnostyczne tylko raz, a później wymienia z danym urządzeniem dane w zwykły sposób. Kiedy sytuacja diagnostyczna urządzenia zmieni się znowu, Slave ustawia bit diagnostyczny po raz kolejny. Ten sposób obsługi zapewnia minimalny wpływ postępowania diagnostycznego na czas aktualizacji I/O w systemie PROFIBUS.

Więcej na temat diagnostyki można przeczytać w najnowszym numerze PROFINEWS129.
 
Profinews128
Na rok 2015 przypada 25-ta rocznica debiutu technologii PROFIBUS na rynku międzynarodowym. Krajem który będzie miał zaszczyt zorganizować oficjalne uroczystości została Irlandia.

Do tej pory udział w uroczystościach i związanych z nimi spotkaniach PI potwierdziło 90 osób z 22 krajów. Zapowiada to największy w historii zjazd członków organizacji. Zjazd rozpoczyna się 18 maja spotkaniem prezesów lokalnych oddziałów PI. Spotkania te będą ciągnęły się przez dwa i pół dnia. Zostaną na nich przedstawione raporty dotyczące aktywności organizacji z Irlandii, Holandii, Belgii, Włoch, Korei, Niemiec i Ameryki Północnej. Dodatkowo omawiana będzie przyszła strategia organizacji, najnowsze informacje na temat PROFINET i PROFIBUS, wykorzystanie technologii PROFINET przez producentów maszyn. Dodatkowo zorganizowane będą warsztaty oraz przestrzeń do wymiany informacji.

We wtorek 19 maja równolegle ze spotkaniem PI będzie zorganizowane laboratorium testowe. W środę rano lokalne Centrum Kompetencji rozpoczyna swoją serię spotkań, które także będą z przerwami odbywały się przez dwa i pół dnia. Na spotkaniach będzie poruszany aktualny stan prac Grupy Roboczej, zorganizowane będą warsztaty tematyczne, omawiane będą tematy PROFIdrive, procesu testowania i certyfikacji urządzeń, redundancji i walidacji.

Poza spotkaniami technicznymi przygotowanych jest też wiele atrakcji turystycznych.

W najnowszym numerze PROFINEWS128 oprócz tematu 25. rocznicy organizacji PI znajdziemy także informacje o ostatnich targach w Hanower, a także udziału technologii PROFIBUS i PROFINET w "Industrial Internet of Things".
 
Profinews127
Profil PA w wersji 3.0.2 definiuje zasady PROFIBUS dla automatyki procesowej. W jaki sposób można go wykorzystać, aby w przemyśle procesowym otrzymać wymierne korzyści?

Profile zostały stworzone po to, aby zdefiniować właściwości i zachowania urządzenia, rodziny urządzeń, czy całego systemu jako warstwę protokołu. Korzystanie z profili zapewnia urządzeniom PROFIBUS i PROFINET wspólny model działania.

Profil PA w wersji 3.0.2 zawiera pewne funkcje, które zostały umieszczone tam po to, aby dać klientom duże możliwości elastycznego konfigurowania urządzeń. Te funkcjonalności nie są jednak zbyt często omawiane. Jedną z głównych zalet możliwości konfigurowania urządzenia za pomocą profilu PA jest możliwość ustawienia urządzenia do pracy w trybie ogólnym ('generic'). Wykorzystując ten tryb, urządzenie może zostać szybko zastąpione przez podobne, pochodzące od inne producenta.

Wstępna konfiguracja urządzenia odbywa się za pomocą plików GSD. Pliki te zawierają opis wszystkich obsługiwanych przez urządzenie funkcjonalności i parametrów, pozwalających na ustalanie za pomocą narzędzi konfiguracyjnych PLC/DCS poprawnej komunikacji pomiędzy urządzeniami Master i Slave. Pliki GSD zawierają informację o obsługiwanych przez urządzenie prędkościach transmisji, funkcjach profilu obsługiwanych przez to urządzenie, czy możliwych do ustawienia przez użytkownika konfiguracjach I/O. Z punktu widzenia użytkownika to właśnie wybór odpowiedniego pliku GSD jest zasadniczym krokiem podczas konfiguracji urządzenia do pracy w trybie ogólnym, czy też trybie producenta.

Plik GSD właściwy dla trybu producenta (PA Instrument Manufacturer mode) opisuje sposób w jaki Master PROFIBUS może komunikować się z urządzeniem typu Slave w trybie wymianie danych (data exchange). Plik taki jest specyficzny dla urządzenia każdego producenta. Korzystając z pliku GSD konfigurującego urządzenie w trybie producenta, trzeba być świadomym, że Master będzie mógł poprawnie wejść w tryb wymiany danych tylko z danym urządzeniem.

Alternatywą są pliki GSD typu 'generic' zdefiniowane przez organizację PROFIBUS i PROFINET International. Są one dostępne do pobrania z sieci ze strony organizacji. Pliki te opisują raczej rodzaj portów I/O standardowych dla danego typu urządzenia, niż samo urządzenie. Przykładem może być czujnik temperatury z jednym wejściem analogowym, którego konfiguracja za pomocą pliku GSD typu 'generic' wymusza po prostu przesyłanie danych pomiarowych przez urządzenie jako 4 bajty wartości mierzonej i jeden bajt zawierający informację o jakości i statusie tych danych. Siłowniki, dyskretne moduły wejścia/wyjścia, czujniki przepływu, analizatory i urządzenia wieloczujnikowe także mają zdefiniowane swoje ogólne profile PA.

Wartością jaką niesie za sobą wykorzystanie plików GSD profilu ogólnego jest możliwość szybkiej zamiany urządzeń, gdy któreś z nich tego wymaga. Jeśli sterownik, lub ogólniej urządzenie Master zostało skonfigurowane do wymiany danych w trybie producenta, urządzenie wymieniane musi być zastąpione takim samym typem urządzenia tego samego producenta. W przypadku, gdy Master jest skonfigurowany do pracy z urządzeniem 'generic', wadliwe urządzenie może być zmienione na podobne urządzenie tego samego typu, ale wyprodukowane przez innego producenta. Daje to klientowi możliwość szybkiej wymiany wadliwego elementu sieci na podobne, które ma na magazynie i uniknięcie sytuacji, w której musi czekać na przesyłkę od konkretnego producenta.

Oryginalny tekst na temat profili w urządzeniach PROFIBUS PA można przeczytać tutaj.

Zapraszamy także do lektury innych artykułów z najnowszego wydania PROFINEWS127.
 
Profinews126
Spójrzmy w jaki sposób protokoły z otwartym dostępem do danych, takie jak Profinet mogą zostać wykorzystane, by móc dostarczać dane przy wdrożeniach projektów typu Internet of Things (IoT).

Technologie wykorzystywane przez Industrial Internet of Things (IIoT) istnieją od wielu lat. Na potwierdzenie tej tezy można wymienić trzy terminy często padające w dyskusjach na temat IIoT:

- zdalny dostęp
- komunikacja machine-to-machine
- chmura.

Wszystkie te technologie istnieją od dawna i są wykorzystywane w pracy przez wielu użytkowników. To co się zmienia, to fakt, że koncepcja IIoT prowadzi automatykę przemysłową w kierunku większej wielozadaniowości produktów. A to z kolei oznacza, że nadszedł czas, by stworzyć standardy opisujące te technologie oraz ich zastosowania.

Tam gdzie istnieją normy, rozwija się innowacja, powstają przełomowe technologie, a rzeczy stają stają się tańsze, bardziej inteligentne i prostsze w użyciu. Protokoły objęte normą pozwolą nawet mniejszym producentom urządzeń zobaczyć korzyści płynące z IIoT. Kluczową rzeczą, którą trzeba zrozumieć, to zdać sobie sprawę, że w IIoT nie chodzi o same produkty, ale o dane.

Doskonałym przykładem może być to, co dzieje sie z sieciami przemysłowymi. Starsze sieci są szybkie, wydajne, niezawodne i powszechnie przyjęte. Istnieje jednak tendencja wzrostowa na rynku do migracji z sieci przemysłowych w kierunku sieci Industrial Ethernet. Powód tego ruchu jest jasny: dostęp do danych.

Najnowszy numer PROFINEWS wraca do tematu Industrial Internet of Things, porusza także temat bezpiecznych sieci przemysłowych, aplikacji opartych na profilach sieci, a ponadto zawiera kilka innych, ciekawych artykułów związanych z sieciami przemysłowymi.

Zapraszamy do lektury PROFINEWS126.
 
«« start « poprz. 1 2 3 4 5 6 7 8 nast. » koniec »»

Pozycje :: 27 - 39 z 99