Szanowni Państwo,

PI Brazylia istnieje już od 15 lat i zawsze opierała swoją swoją działalność na etyce biznesu, którą traktuje jak jeden ze swoich filarów. Dzisiaj do brazylijskiego RPA należy 60 spółek, w tym 23 dostawców, 32 spółki zajmujące się integracją , 2 uczelnie i 3 końcowych użytkowników. W lipcu organizacja ustanowiła nową kategorię członkostwa dla specjalistów pracujących w firmach, a którzy z powodów biurokratycznych nie mogli być bezpośrednio związani z organizacją, a jednocześnie chcieli odnosić korzyści związane z członkostwem. Na dzisiaj w tej kategorii jest już zarejestrowanych 37 specjalistów.

Mówiąc o centrach technologicznych, dziś PI Brazylia posiada 2 centra kompetencyjne (PICCS). Najnowsze centrum jest częścią Westcon i jest bardzo aktywne. Drugie centrum znajduje się na Uniwersytecie Sao Paolo, który jest jedną z najbardziej renomowanych uczelni w kraju. Centrum było administrowane przez lokalną organizacją PI (RPA) od powstania w 2009 roku i od początku pełniło także rolę centrum treningowego PROFIBUS. W grudniu 2013 zostało akredytowane jako centrum kompetencyjne dla PROFINET, a w 2014 jako centrum treningowe PROFINET. Model łączący centrum kompetencyjne (PICC) i treningowe (PITC) na terenie uniwersytetu był celem tamtejszej organizacji, a dzisiaj jest ona w trakcie tworzenie dwóch podobnych centrów w kraju. Jako przykład działania można podać 48 rodzajów kursów przeprowadzonych w 2009 roku przy frekwencji około 500 specjalistów.

PI Brazylia jest także bardzo aktywna jeśli chodzi o wydarzenia zewnętrzne. W 2011 roku zorganizowała 11 imprez włączając w to spotkania z integratorami, seminaria, targi technologiczne i warsztaty. W tym toku przewidzianych jest 20 imprez, z których 6 już już się odbyło dzięki pomocy profesjonalnych instruktorów zatrudnionych w firmach członkowskich. Szczególny nacisk będzie kładziony na pracę grup roboczych, takich jak np. grupa zajmująca się okablowaniem, czy walidacją sieci przemysłowych. Te rodzaje działalności są wybrane zgodnie z zapotrzebowaniem rynku.


Erik Maran z firmy Westcon opowiada o usuwaniu usterek w instalacjach PROFIBUS DP/PA:
Nieprawidłowa instalacja może mieć wpływ na wydajność i niezawodność sieci PROFIBUS. Analizując projekt sieci w projekcie wydobywczym, który zawiera około 120 sieci PROFIBUS DP/PA i ponad 4500 zainstalowanych urządzeń stwierdziliśmy problemy z instalacją w ponad 60% segmentach sieci.

Główne problemy znalezione w fazie kontroli to:

- nadmierna długość kabla PROFIBUS,
- kable PROFIBUS z nadmierną krzywizną,
- nieprawidłowy montaż kabli i złączy,
- korzystanie z kabli innych niż PROFIBUS,
- kable zasilające położone wzdłuż kabli PROFIBUS,
- problemy dotyczące uziemienia instalacji PROFIBUS.


Wybraliśmy dwa przypadki, aby szczegółowo opisać problemy znalezione podczas kontroli w terenie. Są to dwa najczęściej spotykane problemy dotyczące instalacji.

- Nadmierna długość kabla skutkująca znacznym wzrostem impedancji sieci, co bezpośrednio wpływa na jakość sygnału i powoduje problemy komunikacyjne. Po naprawie instalacji sieciowej możemy obserwować wyraźną poprawę jakości sygnałów komunikacyjnych.

- Położenie kabli PROFIBUS wzdłuż przewodów zasilających. W Brazylii sieci PROFIBUS są szeroko stosowane w inteligentnych centrach sterowania silnikami (MCK), gdzie kable zasilające i sieciowe muszą współistnieć w ograniczonych przestrzeniach ze znaczną ilością zakłóceń elektromagnetycznych. W celu zapewnienia sprawnego funkcjonowania sieci PROFIBUS DP w tym środowisku należy przestrzegać pewnych zasad instalacji. Jeżeli kabel PROFIBUS jest bardzo blisko kabli zasilających, to ma to bezpośredni wpływ na jakość sygnału komunikacyjnego.


Najnowszy numer PROFINEWS zawiera także informacje na temat nowych produktów oraz wiadomości z lokalnych organizacji PI.

Więcej artykułów w najnowszym numerze PROFINEWS118.

Powszechnie wiadomo, że okablowanie PROFIBUS wymaga poprawnego użycia terminatorów w celu wyeliminowania odbić sygnału powodujących błędy w przekazywanych telegramach, będących przyczyną złej komunikacji, lub w gorszych przypadkach generujących powtarzające się problemy - pisze Andy Verwer, szkoleniowy guru z 40-letnim doświadczeniem w automatyce i systemach kontroli. Określenia "terminowanie" i "terminator" odnoszą się do rezystora umieszczonego na końcu przewodu i absorbującego energię sygnału w ten sposób, by wytłumić odbicia.

Terminowanie nie jest wykorzystywane jedynie w sieciach PROFIBUS. We wszystkich sieciach charakteryzujących się wysokimi prędkościami przesyłu danych, czy długimi przewodami występuje zjawisko odbicia sygnału, jednakże jest to realny problem tylko w sieciach z sygnałem o wysokich częstotliwościach i większą długością przewodów. W sieciach PROFIBUS DP (RS485) stosuje się proste połączenie trzech rezystorów zasilanych napięciem 5V. Rezystory są zwykle umieszczone w złączu, ale mogą być także w samym urządzeniu. Wartości rezystorów dobrane odpowiednio do impedancji przewodu i 5V zasilania produkują napięcie na długości całego przewodu o wartości około 1V, co z kolei pozwala na uzyskanie odporności na zakłócenia do około 0.5V na każdym z przewodów.

Nie poddawaj się "ogólnej ignorancji". Istnieje wiele problemów, które mogą wystąpić spowodowane ogólną ignorancją zasad związanych z podłączaniem terminatorów. Zasady te są bardzo proste:

- Każdy segment powinien być zakończony terminatorami na obu końcach i nigdzie indziej.
- Terminatory muszą być cały czas zasilone.

Segment oznacza tutaj odcinek przewodu odizolowany od innych sekcji przez repeatery, połączenia światłowodowe, lub urządzenia innego typu.

Powyższy tekst jest częścią większego artykułu zawierającego opisy typowych problemów związanych z siecią, opublikowanego w całości w mobilnej wersji PROFINEWS.

W najnowszym numerze PROFINEWS ponadto o spotkaniu szefów PROFBUS w Singapurze, nowych instalacjach z wykorzystaniem PROFIBUS i PROFINET oraz przegląd produktów wchodzących na rynek: PROFINEWS117.

Szanowni Państwo,

Można powiedzieć, że w sieciach przemysłowych standard IO-Link zmienił podejście do problemu adoptowania czujników oraz elementów wykonawczych w drastyczny sposób. Wcześniej instalacja tego typu urządzeń związana była ze znacznymi kosztami oraz sporym wysiłkiem. Okablowanie i parametryzacja czujników oczy siłowników były długim i bolesnym procesem podczas uruchamiania sieci przemysłowej.

Dzisiaj to IO-Link zapewnia najbardziej elastyczny i wygodny sposób podłączenia i uruchomienia czujników. Użytkownicy dowiedzieli się, że IO-Link pozwala nie tylko na oszczędność pieniędzy podczas procesu instalacji, ale pozawala także na uzyskiwanie informacji z urządzeń podczas pracy. Bieżąca diagnostyka oraz zbierane on-line informacje pozwalają natomiast na optymalizację linii produkcyjnej bez wkładania w ten proces wielkiego wysiłku. Doświadczenia wielu użytkowników pokazują, że wybierając IO-Link można obniżyć nakład pracy inżynierów nawet o 30%, a dodatkowo zredukować czas przestoju maszyn o 40%.

Odkąd opisująca IO-Link międzynarodowa norma IEC 61131-9 został wydana, liczba członków stowarzyszenia IO-Link wzrosła do ponad 70 członków. W maju odbyło się roczne zgromadzenie członków, podczas którego zjawili się przedstawiciele 50 firm stowarzyszonych z całego świata, aby usłyszeć najnowsze informacje o technologii oraz o związanych z nią sukcesach.

Na tegorocznych targach w Hannower pokazywanych było przeszło 120 różnych urządzeń IO-Link. Kilku potencjalnych klientów (między innymi z Dalekiego Wschodu i z USA) zostało przekonanych o korzyściach zastosowania IO-Link i zobligowało się do dołączenia do społeczności w najbliższym czasie.

W najnowszym numerze Profinews można przeczytać między innymi raport z corocznego spotkania członków IO-Link, artykuły o wykorzystaniu tej technologii w praktyce, przegląd nowych urządzeń, a także informacje o nowopowstałych centrach kompetencyjnych..

Więcej artykułów znajdziecie Państwo w najnowszym numerze PROFINEWS116.

Szanowni Państwo,

Chcielibyśmy zachęcić Państwa do przeczytania najnowszego numeru Profinews w całości poświęconemu implementacji PROFINET. Numer zawiera kilka obszernych artykułów zawierających przegląd i opisy dedykowanych układów scalonych ASIC, dostępnych na rynku procesorów ze stosem protokołu, układów testowych, wykorzystywanych przy budowie urządzeń chipów oraz samego stosu PROFINET.
Na rynku istnieje oczywiście więcej rozwiązań niż te opisane poniżej, można je znaleźć między innymi na stronie organizacji www.profibus.com, lub dowiedzieć się więcej na ten temat na szkoleniach czy warsztatach organizowanych przez członków organizacji.
Zamieszczone artykuły mogą być bardzo pomocne dla inżynierów zaczynających pracę nad budową urządzeń czy kontrolerów PROFINET.

W numerze między innymi znajdziemy:

• Opis układu TPS-1 ze zintegrowanym stosem PROFINET, szeregowym (SPI) i równoległym interfejsem pozwalającym na komunikację z dodatkowym procesorem, portami I/O oraz portami ethernetowymi. Do uruchomienia układu potrzebny jest dodatkowy zewnętrzny flash z intersejsem SPI, 25-MHz kwarc, diody, transformator i gniazda RJ45. Układ pozwala na implementację urządzenia PROFINET klasy C na płytce o wielkości 260mm2. Dodatkowo układ pozwala na komunikację światłowodową. Profile PROFIsafe i PROFIdrive są zlokalizowane w wyższej warstwie aplikacji i muszą być zaimplementowane poza układem TPS-1. Układ można nabyć razem z zestawem rozuchowym, a firma KW-software ciągle rozwija zestaw kierując się wymaganiami rynku oraz specyficznymi aplikacjami klientów. Zdobyte w ten sposób doświadczenia i nowe funkcjonalności, po seriach intensywnych testów są udostępniane wszystkim użytkownikom TPS-1.
  

• Opis połączenia stosu PROFINET firmy KW-Software i układu I210 Ehternet Controller firmy Intel dającej możliwość stworzenia zaawansowanego układu kontroli o dużej dokładności i małym odchyleniu jitter. Do tej pory urządzenia wspierające standard PROFINET IRT bazowały na drogich układach ASIC i FPGA, po stronie PC wymagana była specjalna karta. Przedstawione rozwiązania pozwala na wymierne oszczędności po stronie producenta, co powinno wpłynąć także na cenę rynkową produktów.
  

• Rzeczywiste rozwiązanie firmy SOFTING oparte o własny stos PROFINET, przystosowany do implementacji na wielu platformach. Stos przeszedł pozytywną certyfikację na kilku urządzeniach i spełnia wymagania zgodne z klasą 3 Net Load Test, co gwarantuje maksymalną niezawodność komunikacji nawet przy bardzo dużym obciążeniu sieci. Artykuł opisuje wzięty z życia przykład stworzenia kontrolera PROFINET z wykorzystaniem implementacji stosu opartego o Real-Time Ethernet Module, układu FPGA Altera Cyclone III z 40 tys. elementami logicznymi, procesora NIOS II, 8MB pamięci flash i 32MB pamięci RAM.
  

• Urządzenie PROFINET oparte o system Linuks. Na pierwszy rzut oka Linuksowi i PROFINET nie jest po drodze, pierwszy nie jest systemem czasu rzeczywistego, a drugi ma spore wymagania co do zasobów. Analizując wymagania zwykłych urządzeń I/O dochodzimy jednak do wniosku, że wymagana jest tylko zgodność z klasą PROFINET CC-A i RT-1. To ogranicza wymagania do obsługi cyklu o okresie 1ms oraz pojedynczego portu ethernet. Żadne dodatkowe zasoby sprzętowe nie są wymagane. A to z kolei prowadzi do wniosku, że prawie każdy Linuks z prawie każdym procesorem może być użyty do zbudowania urządzenia PROFINET. Pozostaje kwestia zaimplementowania stosu protokołu oraz aplikacji użytkownika. Jesteśmy to w stanie zrobić z pomocą narzędzia Port PROFINET DesignTool.
  

Więcej na ten temat można znaleźć w najnowszym numerze PROFINEWS114A.